製造方法
当社は、プラスチック成形の中でも 射出成形（インジェクション成形） を主に行っています。
この方法は、 複雑な形状の製品を大量に生産できるため、
自動車部品や家電、日用品、さらには電気部品や工業機械など、幅広い分野で活用されています。

当社の50t～130tの小型成形機は、「爪サイズから手のひらサイズ」の製品を生産するのに適しており、特に以下のようなニーズに対応しています。

複雑な形状の製品
複雑な形状の製品では、以下のような課題が発生しやすいです。
ショート：樹脂が隅々まで充填されず、製品が欠ける
ヒケ：製品表面がへこむ
ウエルド：表面に線が現れる

当社には経験豊富な技術者が在籍しており、 成形条件や金型設計、樹脂状態を細かく管理 することで、これらの不良を防ぎ、高品質な製品を提供しています。

外観が重要な製品
家電製品のようにエンドユーザーが直接手に触れる製品では、見た目の美しさも重要です。当社では以下の加工技術を活用して、外観品質を追求しています。

鏡面加工：製品表面に光沢を出し、高級感を演出
シボ加工：製品表面に模様やテクスチャを施し、独自のデザインを実現

様々な色の製品
当社では、白・黒・青・赤・ピンク・グレー・茶、さらには透明な製品など、 多彩な色の製品 を製造しています。特に白や透明は製造が難しく、黒点などの不良が発生しやすいです。
そのため、以下の対策を行い、不良率を抑えています。

パージ材の使用：樹脂交換時に使用する洗浄材を3種類用意し、状況に応じて使い分け
これにより、色ムラや不純物を最小限に抑えた製品を提供しています。

不良品を見逃さない目視検査
近年、検査ロボットや高性能カメラが進化していますが、製品表面の ヒケやくもり のような微細な問題をすべて自動で検出するのは難しいのが現状です。
当社では 熟練の検査員が1つ1つ目視で全数検査 を行い、高品質な製品を確実にお届けしています。